1、噴淋式前處理

   應用噴射方式從被塗工件表麵去除各種汙垢，如脫脂、除鏽，經清洗後，對工件表麵進行各種化學處理（表調、磷化），以提高塗膜的耐腐蝕和塗膜與工件表麵的附著力，以保證塗膜的理化性能和產品的質量。

2、表麵活性劑

   是一種能顯著降低接觸表麵（界麵）張力並具有吸附性能的物質，從結構看，所有表麵活性劑都是由極性的親水基和非極性的親油基兩部分組成。親水基團能與水分子親和，而親油基團能使油親和，因此它們是兩親分子，具有親水、親油的性質，能起乳化、分散和增溶等作用。

3、脫脂原理

  a、清洗前的工件狀態：存在空氣與工件、空氣與油汙、油汙與工件、油汙與油汙四種界麵。

   b、待清洗的工件處在清洗液（清洗劑工作溶液）中，用清洗液置換空氣的狀況，這是一種潤濕過程。

   c、清洗液浸入油汙與工件的界麵後，則僅存在工件與清洗液、清洗液與油汙的兩種界麵，這是一個乳化分散過程，油汙被表麵活性劑包圍而形成乳化液滴分散到清洗液中。

4、表麵調整

   把表麵轉化為能在以後的工序中得到成功處理的適當狀態的過程。

5、磷化處理

   將金屬表麵通過化學反應生成一層非金屬的、不導電的、多孔連續的磷酸鹽薄膜。磷化劑的主要成份為酸式磷酸鹽，這些酸式磷酸鹽在溶於水後，分解產生遊離磷酸，與工件表麵金屬起化學反應，生成磷酸鹽沉澱在工件表麵。形成磷化膜。

6、磷化膜作用

   a、磷化膜為磷酸鹽的結晶堆積，具有多孔性和不光滑的表麵，塗料可以滲入到這些孔隙中，因而能顯著提高塗膜的附著力。

   b、磷化膜能使金屬表麵由優良導體轉變為不良導體，從而抑製了金屬表麵的原電池腐蝕，提高塗層的耐蝕性和耐水性。

7、促進劑

   a、在磷化處理中使用的催化劑稱為促進劑，在磷化過程中主要是去極化作用。

   b、磷化反應中產生的氫氣被吸附在待磷化金屬表麵，從而阻止磷化膜結晶的形成，為加速磷化反應速度，縮短磷化處理時間，須滴加促進劑（通常為亞硝酸鈉）以去除氫氣。亞硝酸鈉分解產生NO2，使氫氣經氧化反應生成水。

1、上掛工件

   在上掛工件時對衝壓半成品進行組合上掛，同時對衝壓半成品外觀實施檢查。為確保達到預期效果，上掛工件時應重點檢查和操作要點：

   a、檢查衝壓半成品基材情況，如變形、破損、毛刺、分層、表麵精度等級、表麵油劑、汙物、缺料和開裂等；

   b、衝壓件表麵鍍鋅層質量，要求表麵潔淨，不允許存在氧化和顏色（如是否有黑褐色等）、黴斑、鋅花形狀（如凹凸）不正常等現象；

   c、要求工件懸掛穩定、牢固，不易脫落；

   d、盡量將工件正麵對槍手方向，工件之間的距離要確保工件在整個線體運行過程中不相互碰撞。

2、預脫脂

   在溫度為30-55℃脫脂液中1～2min噴淋或浸泡，以達到部分脫除衝壓半成品表麵油脂的作用，減輕主脫脂的原材料的消耗。噴淋壓力為0.08-0.12MPa。為確保達到預期效果，該工位重點監控要點：

a、每小時檢查漕液總堿度和遊離堿度；

b、每小時檢查泡沐高度、漂洗性能、脫脂效果；

c、度正常情況不用檢查；

d、每小時檢查噴淋溫度和壓力；

e、每小時對表麵浮油進行清除；

f、通常每1~2 個月換槽液一次。

3、主脫脂

   在溫度45-55℃脫脂液2～3min中噴淋或浸泡，以達到全部脫除衝壓半成品表麵油脂的作用。噴淋壓力為0.08-0.12MPa。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點：

a、每小時檢查漕液的遊離堿度；

b、每小時檢查噴淋溫度和壓力；

c、每小時對表麵浮油進行清除。

4、水洗1

   通過常溫工業用自來水0.5～1min噴淋或浸泡，以達到部分去除工件表麵粘附的脫脂液的作用。噴淋壓力為0.08-0.12MPa。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點：

a、適量的補充水，以降低槽內水洗液的濃度，補充水來自水洗2的溢流水；

b、每小時檢查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控製在7～9之間。

5、水洗2

   通過常溫工業用自來水0.5～1min噴淋或浸泡，以達到基本去除工件表麵粘附的脫脂液的作用。且溢流至水洗1液槽內，以降低自來水的消耗。噴淋壓力為0.08-0.12 MPa。為確保達到預期效果，在該工位重點檢查要點：

a、適量的補充水，以降低槽內水洗液的濃度，補充水來自自來水直噴的噴淋水

b、每小時檢查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控製在7～7.5之間

c、工件表麵水膜要求連續，無脫脂劑（表麵活性劑）和偏矽酸膠體殘留。

6、自來水直噴

   通過常溫自來水進行噴淋，以達到全部去除工件表麵粘附的脫脂液的作用。且回流至水洗2液槽內，以降低自來水的消耗。噴淋壓力為0.08-0.12 MPa。

7、表調

   通過常溫表調液0.5～1min噴淋或浸泡，以達到在工件表麵快速均勻的分布晶核，以便磷酸鹽晶體快速形成。噴淋壓力為0.08-0.12MPa。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點：

a、每小時檢查漕液的PH值， PH為8～9.5之間，PH值小於7時應考慮更換藥劑；

b、每小時檢查噴淋溫度和壓力；

c、每班添加藥劑量不少於1kg；

d、通常每周清洗槽體一次，並更換藥劑。

8、磷化

   通過35～55℃(具體溫度根據使用磷化液種類確定)磷化液3～5min中噴淋或浸泡，以達到衝壓半成品表麵形成均勻磷化膜的作用（通常為0.2～4.5g/m2）。噴淋壓力為0.08-0.12MPa。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點：    

a、每小時檢查漕液的總酸度（TA）、遊離酸度（FA）和促進劑濃度（AC）以及總酸度與遊離酸比（TA/FA）；

b、每小時檢查噴淋溫度和壓力；

c、每周將槽液抽入高位沉澱槽內進行沉澱；為了防止鋁離子中毒，槽液老化，建議磷化槽6個月換一次若磷化槽；

d、磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黃色。磷化後的工件磷化膜層應結晶致密、連續、均勻，磷化後的工件允許以下缺陷：

1)由於局部的熱處理、焊接以及表麵加工狀態的不同而造成的顏色和結晶不均勻；

2)在焊接氣孔和夾渣處無磷化膜；

e、磷化或後工件不允許以下缺陷:

1)梳鬆的磷化膜；

2)鏽蝕或鏽斑；

3)局部無磷化膜（焊接氣孔和夾渣處除外）；

4)表麵掛灰嚴重；

5)切口無磷化膜或隨線冷軋板樣品表麵無磷化膜。

f、在磷化反應中，促進劑分解產生腐蝕性氣體，係酸性氣體，易鏽蝕磷化過程中的工作，因此禁止無故停車。

g、每班檢查2次磷化膜耐耐蝕能力：在3%NaCl溶液中浸泡5min後，2小時內不生鏽。

9、水洗3

   通過常溫自來水0.5～1min噴淋或浸泡，以達到部分去除工件表麵粘附的磷化液的作用。噴淋壓力為0.08-0.1MPa。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點；

a、適量的補充水，以降低槽內水洗液的濃度，補充水來自水洗4的溢流水；

b、每小時檢查回流槽的PH值，要求PH控製在5～7.之間。

10、水洗4

   通過常溫自來水0.5～1min噴淋或浸泡，以達到基本去除工件表麵粘附的磷化液的作用。且溢流至水洗3液槽內，以降低自來水的消耗。噴淋壓力為0.08-0.12MPa。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點：

a、適量的補充水，以降低槽內水洗液的濃度，補充水來自新鮮純水直噴的噴淋水；

b、每小時檢查回流槽的PH值，要求PH控製在6.～7.之間。

11、新鮮純水直噴

   通過常溫新鮮純水（去離子水）進行噴淋，以達到全部去除工件表麵粘附的磷化液的作用，同時達到全部置換工件表麵離子水，減輕金屬離子的殘留。且回流至水洗4液槽內，以降低自來水的消耗。噴淋壓力為0.08-0.12MPa，單排噴淋。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點：純水的電導率不大於15μS/cm。

12、人工吹水

   通過經除油、除水、去粉塵後的工業用壓縮空氣吹掃，以達到基本去除工件表麵粘附的水份的作用，以降低烘幹時的能源消耗。為確保達到預期效果，該工位重點檢查要點：

a、吹水後工作表麵不得有明顯的積水；

b、工件表麵的水膜連續，否則為脫脂不良。

13、脫水烘幹

   磷化膜在經過140～170℃下烘幹10～12min，使磷化膜失去結晶水從而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化層與塗膜的附著力，提高塗層的耐蝕性和耐水性。為確保達到預期效果，在該工位重點檢查要點：

a、工件表麵不得有水跡和未除盡的油漬；

b、工件表麵不得有鏽跡。